Tám nguyên nhân chính và giải pháp cho bong bóng sau khi hóa thạch các sản phẩm cao su

Vật liệu cao su trở nên ẩm trong khi trộn, lưu trữ hoặc sử dụng, hoặc độ ẩm không được loại bỏ do thay đổi thời tiết.Sự khác biệt về hàng loạt nguyên liệu thô cũng có thể gây ra vấn đề.

• Thay thế lô nguyên liệu ẩm và kiểm tra sự phù hợp của các lô khác nhau.
• Thêm một chất khử khí (như dầu silicone) hoặc chất khô (như oxit canxi) vào công thức để hấp thụ độ ẩm từ hợp chất cao su.
• Kiểm soát chặt chẽ độ ẩm của môi trường trộn và lưu trữ để tránh tiếp xúc với môi trường ẩm.

Không khí bị mắc kẹt bên trong hợp chất cao su trong khi trộn. Nếu khuôn không có kênh thông gió hoặc quá trình thông gió không hoàn tất, khí không thể thoát ra, hình thành bong bóng hoặc lỗ chân lông trong quá trình hóa thạch.

• Tối ưu hóa quá trình trộn: Cải thiện quá trình trộn trên nhà máy mở để giảm sự xâm nhập khí; phá vỡ bong bóng không khí trên bề mặt hợp chất cao su trước khi cho ăn;sử dụng cao su có độ nhớt Mooney cao hơn (nhưng phải cân bằng giữa hiệu suất chế biến và độ bền hóa thạch).
• Cải thiện khuôn: Thêm các kênh thông gió và kênh tràn để đảm bảo xả khí kịp thời; thực hiện xử lý chân không trên khuôn để giảm khí dư thừa.
• Điều chỉnh quy trình hóa thạch: Tăng số chu kỳ thông gió sau khi đóng khuôn và sắp xếp hợp lý khoảng thời gian thông gió;Cải thiện điều kiện áp suất tiêm để cho phép hợp chất cao su dần điền vào khoang khuôn (tránh cao su không đủ).

Các lỗ thông gió được thiết kế không đúng hoặc bị chặn trong khuôn ngăn chặn khí thoát ra trong quá trình xả hợp chất cao su; cấu trúc khuôn phức tạp dẫn đến sự tích tụ khí trong các góc chết.

• Thiết kế lại hệ thống thông gió khuôn, tăng số lượng lỗ thông gió hoặc tối ưu hóa vị trí của chúng; làm sạch các lỗ thông gió thường xuyên để ngăn chặn tắc nghẽn.
• Đơn giản hóa cấu trúc khuôn, giảm các góc khô và đảm bảo lưu lượng hợp chất cao su trơn tru.
• Đối với khuôn sản phẩm dày, điều chỉnh tốc độ thêu (ví dụ: chọn nhiệt độ thấp, thêu chậm) để ngăn chặn khí bên trong bị mắc kẹt sau khi thêu bề mặt.

Vulkan hóa không đủ (thời gian hoặc nhiệt độ không đủ), áp suất vulkan hóa không đủ, tạp chất quá nhiều trong chất vulkan hóa, v.v.dẫn đến dư lượng khí hoặc phân hủy sớm.

• Thời gian và nhiệt độ thêu: kéo dài thời gian thêu hoặc tăng nhiệt độ thêu (trong phạm vi hợp lý) để đảm bảo thêu đủ;cắt mở sản phẩm để kiểm tra cấu trúc tổ ong bên trong; nếu có, tăng thời gian hóa thạch.
• Áp suất bơm: Tăng áp suất bơm để thúc đẩy việc thải khí; kiểm tra hệ thống áp suất thiết bị để đảm bảo áp suất ổn định.
• Lựa chọn chất hóa thạch: Sử dụng chất hóa thạch tinh khiết cao để tránh phân hủy sớm các tạp chất phân tử nhỏ và tạo ra khí; sau 24 giờ nghỉ ngơi,áp lực lại để giảm tác động của tạp chất.

Sự phù hợp không hợp lý của vật liệu trong công thức, thiếu trợ giúp thông gió; sử dụng không đúng loại cao su hoặc bột cao su tái chế dẫn đến khả năng phân tán kém.

• Điều chỉnh công thức: Thêm cao su tái chế, bột cao su hoặc chất khử khí (chẳng hạn như oxit canxi) để cải thiện hiệu suất khử khí của hợp chất cao su.
• Thêm các chất phân tán: Tối ưu hóa trình tự cho ăn và số lượng các đường đi mỏng để cải thiện khả năng phân tán vật liệu.
• Giảm độ nhớt Mooney của hợp chất: Chọn cao su thô hoặc các công thức có độ kín không khí thấp để giảm hút khí.

Sự liên kết kém giữa cao su và kim loại làm cho khí dư thừa co lại dưới áp suất và khuếch tán để hình thành bong bóng sau khi áp suất được giải phóng.

• Cải thiện quá trình kết nối cao su-kim loại, chẳng hạn như xử lý bề mặt (đẩy cát, áp dụng keo), tăng độ dày lớp keo hoặc sử dụng keo đặc biệt.
• Khi áp dụng áp lực lên khu vực gắn kết, đảm bảo áp lực đồng đều và liên tục để tránh dư lượng khí.

• Phương pháp xử lý trước hợp chất cao su: Trước khi bôi trơn, thực hiện một vài lần trượt mỏng trên hợp chất cao su, để nó hàn, và sau đó áp dụng áp lực một lần nữa để giảm căng thẳng bên trong.
• Kiểm soát môi trường: Duy trì môi trường sản xuất sạch để ngăn ngừa các tạp chất gây ô nhiễm hợp chất cao su;Tiêu chuẩn hóa quản lý lưu trữ tấm cao su để ngăn ngừa ô nhiễm bên ngoài.
• Bảo trì thiết bị: Thông thường kiểm tra thiết bị bơm (như máy bơm phẳng) để đảm bảo kiểm soát nhiệt độ và áp suất chính xác.